CNC 공작기계의 대중화와 함께 기계제조산업에 쓰레드밀링 기술의 적용이 증가하고 있습니다.쓰레드밀링은 CNC공작기계의 3축 연동과 쓰레드밀링커터를 이용한 나선형 보간밀링으로 나사산을 형성하는 가공이다.수평면에서 커터의 각 원형 동작 이동은 수직면에서 직선으로 한 피치씩 이동합니다.스레드 밀링에는 높은 가공 효율성, 높은 스레드 품질, 우수한 공구 다양성, 우수한 가공 안전성 등 많은 장점이 있습니다.현재 사용되는 스레드 밀링 커터에는 다양한 유형이 있습니다.이 기사에서는 응용 특성, 공구 구조 및 가공 기술의 관점에서 7가지 일반적인 나사 밀링 커터를 분석합니다.
일반 기계 클램프스레드 밀링 커터
기계 클램프형 나사 밀링 커터는 나사 밀링에서 가장 일반적으로 사용되며 비용 효율적인 도구입니다.그 구조는 재사용 가능한 공구 생크와 쉽게 교체 가능한 블레이드로 구성된 일반 기계 클램프형 밀링 커터와 유사합니다.원추형 나사 가공이 필요한 경우 원추형 나사 가공용 특수 공구 홀더와 블레이드를 사용할 수도 있습니다.이 날에는 여러 개의 나사 절삭 톱니가 있으며 공구는 나선형 선을 따라 한 사이클에 여러 개의 나사 톱니를 처리할 수 있습니다.예를 들어, 2mm 나사 절삭 날이 5개 있는 밀링 커터를 사용하고 나선형 선을 따라 한 사이클로 가공하면 깊이 10mm의 나사 날 5개를 가공할 수 있습니다.가공 효율성을 더욱 향상시키기 위해 다중 블레이드 기계 클램프 유형 나사 밀링 커터를 선택할 수 있습니다.절삭날 수를 늘리면 이송 속도가 크게 향상되지만, 원주에 분포된 각 블레이드 사이의 방사형 및 축 위치 결정 오류는 나사 가공의 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다.멀티 블레이드 머신 클램프 스레드 밀링 커터의 스레드 정확도가 충족되지 않으면 가공을 위해 하나의 블레이드만 설치하려고 시도할 수도 있습니다.머신 클램프형 나사 밀링 커터를 선택할 때는 가공된 나사의 직경, 깊이, 공작물 재질 등의 요소를 기반으로 더 큰 직경의 커터 로드와 적절한 블레이드 재질을 선택하는 것이 좋습니다.머신 클램프형 나사 밀링 커터의 나사 가공 깊이는 공구 홀더의 유효 절삭 깊이에 따라 결정됩니다.칼날의 길이가 툴홀더의 유효절삭깊이보다 작기 때문에 가공된 나사산의 깊이가 칼날의 길이보다 클 경우에는 층상으로 가공할 필요가 있습니다.
일반 일체형 나사 밀링 커터
대부분의 일체형 스레드 밀링 커터는 일체형 경질 합금 재료로 만들어지며 일부는 코팅을 사용하기도 합니다.일체형 나사 밀링 커터는 구조가 콤팩트하며 중간에서 작은 직경의 나사를 처리하는 데 더 적합합니다.테이퍼 나사 가공에 사용되는 통합 나사 밀링 커터도 있습니다.이러한 유형의 공구는 강성이 우수하며 특히 나선형 홈이 있는 일체형 나사 밀링 커터는 경도가 높은 재료를 가공할 때 절삭 부하를 효과적으로 줄이고 가공 효율성을 향상시킬 수 있습니다.일체형 나사 밀링 커터의 절삭날은 나사 가공 톱니로 덮여 있으며, 나선형 선을 따라 한 사이클로 가공하여 전체 나사 가공을 완료할 수 있습니다.머신클램프 절삭공구처럼 다층가공이 필요없어 가공효율은 높지만 가격도 상대적으로 비싸다.
완전한스레드 밀링 커터모따기 기능 포함
면취기능 일체형 나사밀링 커터의 구조는 일반 일체형 나사밀링 커터와 유사하지만, 절삭인선 루트에 전용 면취날이 있어 나사를 가공하면서 끝부분의 면취 가공이 가능하다. .모따기를 처리하는 방법에는 세 가지가 있습니다.공구 직경이 충분히 크면 모따기 블레이드를 사용하여 모따기를 직접 접시형으로 만들 수 있습니다.이 방법은 내부 나사산 구멍의 모따기 처리로 제한됩니다.공구 직경이 작은 경우 챔퍼 블레이드를 사용하여 원형 운동을 통해 챔퍼 가공을 할 수 있습니다.그러나 모따기 가공을 위해 절삭날의 뿌리 모따기를 사용할 경우 공구 나사산의 절삭 부분과 나사산 사이의 간격에 주의하여 간섭을 방지할 필요가 있습니다.가공된 나사의 깊이가 공구의 유효 절단 길이보다 작으면 공구가 모따기 기능을 수행할 수 없습니다.따라서 공구를 선택할 때 유효 절삭 길이가 나사 깊이와 일치하는지 확인해야 합니다.
스레드 드릴링 및 밀링 커터
스레드 드릴링 및 밀링 커터는 단단한 경질 합금으로 만들어졌으며 중소형 내부 스레드를 가공하는 데 효율적인 도구입니다.나사 드릴링 및 밀링 커터는 나사 바닥 구멍 드릴링, 구멍 모따기 및 내부 나사 가공을 한 번에 완료할 수 있으므로 사용되는 공구 수를 줄일 수 있습니다.그러나 이러한 유형의 도구의 단점은 다용도성이 낮고 가격이 상대적으로 비싸다는 것입니다.이 공구는 헤드의 드릴링 부분, 중앙의 나사 밀링 부분, 절삭날 루트의 모따기 부분의 세 부분으로 구성됩니다.드릴링 부분의 직경은 공구가 가공할 수 있는 나사산의 바닥 직경입니다.드릴링 부분의 직경 제한으로 인해 스레드 드릴링 및 밀링 커터는 한 가지 사양의 내부 스레드만 처리할 수 있습니다.나사 드릴링 및 밀링 커터를 선택할 때 가공할 나사 구멍의 사양을 고려해야 할 뿐만 아니라 공구의 효과적인 가공 길이와 가공 구멍 깊이 간의 일치에도 주의를 기울여야 합니다. 모따기 기능을 얻을 수 없습니다.
나사 나선형 드릴링 및 밀링 커터
스레드 나선형 드릴링 및 밀링 커터는 내부 스레드의 효율적인 가공에 사용되는 견고한 경질 합금 도구이며 한 번의 작업으로 바닥 구멍과 스레드를 처리할 수도 있습니다.이 공구의 끝부분에는 엔드밀과 유사한 절삭날이 있습니다.나사산의 나선각이 작기 때문에 공구가 나선형 운동을 하여 나사산을 가공할 때 끝절인이 먼저 피삭재 소재를 잘라 바닥 구멍을 가공한 후 공구 뒤쪽에서 나사산을 가공합니다.일부 나사산 나선형 드릴링 및 밀링 커터에는 구멍 개구부의 모따기를 동시에 처리할 수 있는 모따기 모서리도 함께 제공됩니다.이 도구는 스레드 드릴링 및 밀링 커터에 비해 처리 효율성이 높고 다용도성이 뛰어납니다.공구가 가공할 수 있는 암나사 구멍의 범위는 d~2d(d는 공구 본체의 직경)입니다.
깊은 나사 밀링 공구
깊은 나사 밀링 커터는 단일 톱니입니다.스레드 밀링 커터.일반적인 나사 밀링 커터는 블레이드에 여러 개의 나사 가공 톱니가 있어 공작물과의 접촉 면적이 크고 절삭력이 큽니다.또한 암나사 가공 시 공구 직경은 나사 구멍보다 작아야 합니다.공구 본체 직경의 한계로 인해 공구의 강성에 영향을 미치며 나사 밀링 중에 공구에 일방적인 힘이 가해집니다.더 깊은 나사를 밀링할 때 나사 가공의 정확성에 영향을 미치는 공구 항복 현상이 발생하기 쉽습니다.따라서 일반적인 나사 밀링 커터의 유효 절삭 깊이는 공구 본체 직경의 약 두 배입니다.단일 치아 깊은 나사 밀링 공구를 사용하면 위의 단점을 더 잘 극복할 수 있습니다.절삭력 감소로 인해 나사 가공 깊이가 크게 증가할 수 있으며 공구의 유효 절삭 깊이는 공구 본체 직경의 3~4배에 도달할 수 있습니다.
나사 밀링 공구 시스템
보편성과 효율성은 나사 밀링 커터의 두드러진 모순입니다.복합 기능을 갖춘 일부 절삭 공구는 가공 효율성은 높지만 보편성이 떨어지는 반면, 보편성이 좋은 절삭 공구는 효율성이 낮은 경우가 많습니다.이 문제를 해결하기 위해 많은 공구 제조업체에서는 모듈식 나사 밀링 공구 시스템을 개발했습니다.이 공구는 일반적으로 공구 핸들, 스폿 페이서 챔퍼 블레이드 및 범용 나사 밀링 커터로 구성됩니다.가공 요구 사항에 따라 다양한 유형의 스폿 페이서 챔퍼 블레이드와 스레드 밀링 커터를 선택할 수 있습니다.이 도구 시스템은 보편성이 좋고 처리 효율성이 높지만 도구 비용이 높습니다.
위 내용은 일반적으로 사용되는 여러 나사 밀링 공구의 기능과 특성에 대한 개요를 제공합니다.나사 밀링 시에도 냉각이 중요하므로 공작기계 및 내부 냉각 기능이 있는 공구를 사용하는 것이 좋습니다.절삭 공구의 고속 회전으로 인해 원심력의 작용으로 외부 절삭유가 유입되기 어렵습니다.내부 냉각 방식은 공구를 효과적으로 냉각할 뿐만 아니라, 더 중요한 점은 막힌 홀 나사 가공 시 고압 절삭유가 칩 제거에 도움이 된다는 점입니다.작은 직경의 내부 나사 구멍을 가공할 때 원활한 칩 제거를 위해서는 특히 더 높은 내부 냉각 압력이 필요합니다.또한 스레드 밀링 도구를 선택할 때 생산 배치 크기, 나사 구멍 수, 공작물 재료, 스레드 정확도, 크기 사양 및 기타 여러 요소와 같은 특정 처리 요구 사항도 종합적으로 고려해야 하며 도구를 종합적으로 선택해야 합니다. .
게시 시간: 2023년 8월 4일