1. 최적의 구멍 바닥 크기를 선택하십시오
이것이 가장 중요한 알림입니다.탭으로 바닥 구멍을 두드리려면 바닥 구멍의 크기를 일치시켜야 합니다.일반적으로 해당 범위의 바닥 구멍 크기가 샘플에 제공됩니다.범위이니 참고하세요.단일 탭과 드릴 크기가 없다는 것을 인식하는 것이 중요합니다.드릴 비트 크기가 다르면 스레드 비율도 달라집니다.
핵심은 100% 나사산 강도가 75% 나사산 강도보다 5%만 높지만 토크는 3배가 필요하다는 것입니다.따라서 약간 작은 나사 구멍의 경우 토크가 너무 크면 탭이 부러지기 쉬우므로 중고 탭 구입을 권장하지 않습니다.
사용된 탭은 이미 불확실한 토크를 견뎌냈기 때문에 다양한 품질 관리 조치로 인해 가공 정확도를 보장하기가 어렵습니다.단일 도구 사용 비용뿐만 아니라 포괄적인 비용도 고려하는 것이 좋습니다.
권장되는 드릴 비트 크기는 거의 항상 75% 스레드입니다.이는 많은 출력을 제공하지만 토크가 과도한 영역에도 적용됩니다.
2. 사용성형탭가능한 한 많이
그들은 철분을 생산하지 않지만 재료로 가공되어 모양으로 압출됩니다.탭이 발생하는 가장 일반적인 이유는 자체 칩에 의해 막히기 때문이며 이는 압출 탭 형태에서는 발생이 불가능합니다.압출 탭은 단면적이 더 크기 때문에 탭 자체가 절단 탭보다 강합니다.
성형 탭에는 두 가지 단점이 있습니다.첫째, 단단한 재료에는 탭 압출을 사용할 수 없습니다.귀하의 가공된 재료는 36HRC의 경도를 달성할 수 있습니다.상상하시는 것보다 훨씬 많은데, 압출되는 소재도 있을 텐데요.둘째, 일부 산업에서는 탭의 압출을 허용하지 않습니다. 이 공정으로 인해 나사산에 공극이 생기고 오염 물질이 갇힐 수 있기 때문입니다.또한 압착 태핑은 나사산에 가해지는 응력을 증가시킬 수 있습니다.
3. 스레드 밀링 커터고려될 수 있다
가공이 어려운 특정 소재나 고부가가치 부품의 경우 항상 태핑 대신 스레드 밀링을 고려하십시오.
스레드 밀링 커터의 절단 속도는 느리지만 스레드 밀의 수명은 탭보다 길다.막힌 홀 바닥에 더 가까운 나사산을 가공할 수 있으며, 단일 스레드 밀링 커터로 다양한 크기의 나사산을 가공할 수 있습니다.또한 스레드 밀링 커터는 탭보다 단단한 재료에도 사용할 수 있습니다.
HRC가 50을 초과하는 재료의 경우 스레드 밀링 커터가 유일한 옵션일 수 있습니다.마지막으로 나사밀링 커터를 실수로 부러뜨려도 가공된 부품보다 작은 구멍이 생기기 때문에 잘 다루어서 잘라도 탭처럼 부품에 부러지지 않습니다.
4. 특수 태핑 윤활제 사용을 고려하십시오.
대부분의 기계 절삭유, 특히 수용성 절삭유는 오일의 윤활성이 물보다 상대적으로 좋기 때문에 태핑에 적합하지 않습니다.
가공에 문제가 있는 경우 특수 태핑 윤활제를 사용해 보십시오.공작기계 옆에 놓고 용기에 담아서 탭이 자동으로 컵에 잠기도록 G 코드를 프로그래밍하세요.또는 코팅 탭을 사용해 코팅을 통해 윤활성을 높일 수도 있습니다.
5. 올바른 태핑 도구 핸들을 사용하십시오(권장만)
먼저 자물쇠를 이용하여 태핑 공구 핸들 내부의 사각 핸들을 잠그어 공구 핸들 내에서 회전하지 않도록 합니다.태핑에는 많은 토크가 필요하므로 공구 핸들을 올바르게 잠그는 것이 오일 태핑에 도움이 됩니다.이를 달성하기 위해 탭 척 또는 특수 ER 탭 척을 사용할 수 있습니다.
둘째, 장치가 고정 탭핑을 지원하더라도 부동 도구 핸들을 고려하십시오.고정식 탭핑이 없는 경우 플로팅 공구 핸들이 필요하지만 대부분의 고정식 탭핑 상황에서도 탭핑 수명을 연장할 수 있습니다.이는 공작 기계가 스핀들과 샤프트의 가속도에 의해 제한되어 탭과 가공 중인 나사를 동기화할 수 없기 때문입니다.항상 밀거나 당기는 축 방향 힘이 있습니다.부동 도구 핸들은 동기화 부족으로 인한 스트레스를 완화할 수 있습니다.
6. 사용나선형 홈 탭적절한 시나리오에서
막힌 홀을 가공하는 경우 칩을 제거할 수 없는 것이 탭 파손의 가장 일반적인 원인일 수 있습니다.이것이 바로 우리가 스파이럴 플루티드 탭(Spiral Fluted Tap)을 사용하는 이유입니다.그들은 철가루를 위쪽으로 배출했습니다.나선형 홈 탭은 일반적인 팁 탭만큼 충격에 강하지 않으며 막힌 구멍 가공에 권장됩니다.
게시 시간: 2023년 6월 17일